首先，淬火

　　淬火的原因和注意事項如下。

　　（1）幾何形狀（例如R）的影響太小，不正確的定位孔是良好的過渡輪廓。

　　（2）主要發(fā)生運行或通過高溫處理溫度之間的溫度（碳）中的溫度是另一個因素，設置得太高，底板包括非均勻的加熱溫度和溫度控制裝置，溫度校正處理爐工件校準維護動作添加喇叭。

　　3，脫碳主要過熱（或燃燒），是由非保護熱空氣烘箱中，一個輕微的機械加工，鍛造，或預防這種脫碳層和受控氣氛中加熱的，作為殘余元素初步熱處理真空使加熱罐和盒包裝保護或使用抗氧化涂層，加工余量增加2至3毫米。

　　4，適當冷卻通過不合適的選擇或低溫冷卻淬火冷卻介質(zhì)應具有特征信息或回火。

　　5，包括適當?shù)姆婪洞胧﹪乐靥蓟锓蛛x，低質(zhì)量的組織，鍛造，熱處理方法不當制劑，原材料，較差的鍛造初步熱處理系統(tǒng)公平合理。

　　其次，硬度不夠。

　　硬度不足的原因和預防措施包括：

　　圖1是一個淬火溫度是主要是由于工藝溫度維持和溫度控制系統(tǒng)，空載工作間隔中，處理溫度為修改所述爐或冷卻浴的溫度控制系統(tǒng)錯誤裝載不當?shù)脑虻脑驅(qū)⒈徊徽_地設置均勻上太低的桶均勻地放置它。不要放入水或叢中。

　　如圖2所示，回火溫度，加工溫度必須是過高變形引起的溫度控制系統(tǒng)的維護和檢查，工藝設定點誤差或不適當?shù)臏囟瓤刂葡到y(tǒng)。

　　3，當回火，這是由回火溫度設定，然后太高，并且太高的誤差因故障或爐的爐溫控制系統(tǒng)中的處理溫度應當糾正，維護和檢查時，溫度控制系統(tǒng)包括爐溫度設定或更小的裝置英寸

　　圖4是由于預冷卻時間過長，冷卻介質(zhì)是壞的或浴溫度下攪拌測量過高，和快速冷卻介質(zhì)和溫度逐漸降低以便實現(xiàn)高速性能的冷卻適當?shù)剡x擇和適當?shù)乩鋮s：烘烤很快如在家里；主淬火介質(zhì)冷卻特性，該油60?80℃，量，淬火冷卻開關冷卻介質(zhì)是或被添加到另一個冷卻浴水溫度不高于30的制冷劑熱硬化℃；攪拌制冷劑攪拌，取出MS + 50°C。

　　5，脫碳，通過加熱由脫碳層，或者固化的殘余物中，加熱涂覆的受控氣氛的保護性包裝或氧化物，加熱浴中，真空中，盒noju位置，我加工的2?3mm的范圍增加量。

　　第三，變形超出公差范圍。

　　在沒有變形的機械工程中，熱硬化變形是必要的。也就是說，變形就是尺寸。退火過程中的馬氏體轉(zhuǎn)變主要是由于表面壓花效應。熱變形（大小和形狀的變化而變化）的預防是一個非常艱巨的任務，在許多情況下，由經(jīng)驗來解決。在由模具的形狀，以及沖擊不當分配，和在鋼中的碳化物和應變變形一定條件下，鍛造，熱處理的變化所引起或加重的，因為許多熱處理條件將是不同的程度較大。雖然仍然主要依靠經(jīng)驗和推理來解決的一個很長的時間的熱變形的問題，但是，適當?shù)睦斫忮懺煸寄K的方向，所述模具的形狀，其特征在于，存儲在所述熱變形和熱處理變形律關系的實際數(shù)據(jù)的熱處理記錄熱處理變形是非常有意義的。

　　四，脫碳

　　脫碳是開發(fā)和在全部或部分反應，在表面層中作為環(huán)境空氣的一個函數(shù)的碳的損失時，鋼加熱或絕緣的。該鋼部件的脫碳對不僅導致硬度不足，淬火和熱處理和化學轉(zhuǎn)變熱處理缺陷疲勞強度，耐磨損性和成型性能有顯著效果。

　　5.放電加工引起的裂紋

　　模具制備的，使用放電加工（線切割和電脈沖）更常用的加工方法，并廣泛在故障放電加工的相應增加的結果的應用程序。工作放電加工金屬模具和800MPa以上的工作白色放電加工缺陷層的表面張力應力由于變形而變形，經(jīng)常發(fā)生相同的變化。

　　因此，EDM模具的使用必須充分了解EDM對模具材料的影響，并提前采取適當?shù)念A防措施。為了防止充分回火以消除因為為了創(chuàng)建內(nèi)部應力過熱脫碳熱處理和減少或殘余應力，必須能夠承受回火足夠高的溫度演講除去高溫回火，和硬化和（e的。G.槽開口適合內(nèi)部CRL2，ASP-23，高速鋼）和固化的材料進入在處理層中的穩(wěn)定的放電狀態(tài)用去除聲學矢量轉(zhuǎn)換原理，從而基本上集中在預先基切口；設置處理；松弛穩(wěn)定放電加工處理后部分壓力隨機關閉。

　　第六，缺乏韌性

　　究其原因是為了避免進一步加強對回火脆性區(qū)，因為實在是太高了，有可能是缺乏韌性，淬火溫度，保溫時間過長，使粒子不發(fā)生粗化。

　　七裂縫

　　如果在工件中存在大量殘余奧氏體，則由于研磨熱的作用而發(fā)生回火變形，導致組織應力和工件開裂。預防措施是淬火或反復回火后的低溫處理（通常對低合金工具鋼進行冷加工2至3次模具回火），并且殘余奧氏體的量大大減少。

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