注塑件尺寸差異：

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產(chǎn)能力。

2.可能出現(xiàn)問題的原因

(1).輸入射料缸內(nèi)的塑料不均。

(2).射料缸溫度或波動的范圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩(wěn)定。

(5).螺桿復位不穩(wěn)定。

(6).運作時間的變化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量控制）不穩(wěn)定。

(8).使用了不適合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產(chǎn)品的影響

3.補救方法

(1).檢查有無充足的冷卻水流經(jīng)料斗喉以保持正確的溫度。

(2).檢查是否劣質(zhì)或松脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控制器一起使用的熱電偶是否屬于正確類型。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然后與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

(5).檢查是否每次運作都有穩(wěn)定的熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

(7).檢查是否錯誤的進料設定。

(8).保證螺桿在每次運作復回位置都是穩(wěn)定的，即不多于0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓系統(tǒng)運作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

(13).重新調(diào)整整個生產(chǎn)工藝

收宿痕：

1.注塑件缺陷的特征

通常與表面痕有關（請參考“空穴”部分），而且是塑料從模具表面收縮脫離形成的。

2.可能出現(xiàn)問題的原因

(1).熔融溫度不是太高就是太低。

(2).模腔內(nèi)塑料不足。

(3).冷卻階段時接觸塑料的面過熱。

(4).流道不合理、澆口截面過小。

(5).模溫是否與塑料特性相適應。

(6).產(chǎn)品結(jié)構(gòu)不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

(7).冷卻效果不好，產(chǎn)品脫模后繼續(xù)收縮。

3.補救方法

(1).調(diào)整射料缸溫度。

(2).調(diào)整螺桿速度以獲得正確的螺桿表面速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正確的墊料；增加螺桿向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

(5).檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

(6).降低模具表面溫度。

(7).矯正流道避免壓力損失過大；根據(jù)實際需要，適當擴大截面尺寸。

(8).根據(jù)所用塑料的特性及產(chǎn)品結(jié)構(gòu)適當控制模溫。

(9).在允許的情況下改善產(chǎn)品結(jié)構(gòu)。

(10).設法讓產(chǎn)品有足夠的冷卻。

 污漬痕與注射紋：

1.注塑件缺陷的特征

通常與澆口區(qū)域有關：其表面黯淡，有時還可見到條紋。

2.可能出現(xiàn)問題的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補救方法

(1).降低射料缸前兩區(qū)的溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產(chǎn)的零件大多都會存在射紋，可根據(jù)使用要求修改入料口位置。

(6).盡可能避免產(chǎn)生冷料（控制好射嘴溫度）。

 注口黏著：

1.注塑件缺陷的特征

注口被注口套牽住。

2.可能出現(xiàn)問題的原因

(1).注口套與射嘴沒有對淮。

(2).注口套內(nèi)塑料過份填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注口內(nèi)未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。

(5).注口套的園弧面與射嘴的園弧面配合不當，出現(xiàn)裝似“冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴和注口套對淮。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺桿向前時間。

(4).增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度控制器給射嘴加熱。

(5).增加冷卻時間，但更好的辦法是使用有較小注口的注口套代替原本的注口套。

(6).矯正注口套與射嘴的配合面。

(7).適當擴大流道的拔出斜度。

空穴：

1.注塑件缺陷的特征

可以容易地在透明注塑件的“空氣阱”內(nèi)見到但也可出現(xiàn)在不透明的塑料中。這與厚度有關，而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。

2.可能出現(xiàn)問題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑料未徹底干燥。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某些特殊材料應用特殊的設備生產(chǎn)。

3.補救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加螺桿向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加注塑速度。（例如對非結(jié)晶體類的塑料要增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否裂開或無法運作。

(7).應根據(jù)塑料的特性改善干燥條件，讓塑料徹底干燥。

(8).適當降低螺桿轉(zhuǎn)速和增大背壓，或降低注射速度。

注塑件彎曲：

1.注塑件缺陷的特征

注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。

2.可能出現(xiàn)問題的原因

(1).彎曲是因為注塑件內(nèi)有過多內(nèi)部應力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內(nèi)塑料不足。

(4).塑料溫度太低或不一致。

(5).注塑件在頂出時太熱。

(6).冷卻不足或動、定模的溫度不一致。

(7).注塑件結(jié)構(gòu)不合理（如加強筋集中在一面，但相距較遠）。

3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺桿向前時間。

(3).增加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具內(nèi)（尤其是較厚的注塑件）頂出后立即浸入溫水中（38oC）使注塑件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡可能保證動、定模的模溫一致。

(8).根據(jù)實際情況在允許的情況． 

常見注塑產(chǎn)品缺陷：

現(xiàn)象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺桿在行程結(jié)束處沒留下螺桿墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料斗喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理干凈模具的防銹油。

14、止退環(huán)損壞，熔料有倒流現(xiàn)象。

產(chǎn)生原因：

1、熔融溫度不是太高就是太低。

2、模腔內(nèi)塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的面過熱。

4、流道不合理、澆口截面過小。

5、模溫是否與塑料特性相適應。

6、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產(chǎn)品脫模后繼續(xù)收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料斗內(nèi)的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損或出現(xiàn)裂縫。

5、檢查運作是否穩(wěn)定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺桿向前時間。

12、增加料斗喉區(qū)或降低射料缸后區(qū)溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理干凈模具內(nèi)的防銹劑。

16、檢查或更換止退環(huán)。

產(chǎn)品不足：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經(jīng)料斗喉以保持正確的溫度。

2、檢查是否劣質(zhì)或松脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控制器一起使用的熱電偶是否屬于正確類型。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然后與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次運作都有穩(wěn)定的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺桿在每次運作復回位置都是穩(wěn)定的，即不多于0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓系統(tǒng)運作是否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重新調(diào)整整個生產(chǎn)工藝。

填充不滿：

1、調(diào)整射料缸溫度。

2、調(diào)整螺桿速度以獲得正確的螺桿表面速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺桿向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

6、降低模具表面溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根據(jù)實際需要，適當擴大截面尺寸。

8、根據(jù)所用塑料的特性及產(chǎn)品結(jié)構(gòu)適當控制模溫。

9、在允許的情況下改善產(chǎn)品結(jié)構(gòu)。

10、設法讓產(chǎn)品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內(nèi)的塑料不均。

2、射料缸溫度或波動的范圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩(wěn)定。

5、螺桿復位不穩(wěn)定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流量控制）不穩(wěn)定。

8、使用了不適合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產(chǎn)品的影響。

 

 

 

 

 

 

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